Kernlochdurchmesser und Gewinde berechnen
Kernlochdurchmesser für metrische Gewinde berechnen: Tabelle M3 bis M24 mit Steigung, Kernloch und Durchgangsloch, dazu Drehzahl, Vorschub und Zeitanteil für das Gewindebohren.
Der Kernlochdurchmesser für metrische Regelgewinde ergibt sich näherungsweise aus Nenndurchmesser minus Steigung. Wählen Sie das Gewinde, und der Rechner zeigt Kernloch nach Norm, Kernloch bei gewünschter Tragtiefe, Durchgangsloch sowie Drehzahl, Vorschub und Zeitanteil für die Gewindebearbeitung.
Die verwendeten Formeln
Kernloch ≈ d − PFaustformel für Regelgewinde
Nenndurchmesser minus Steigung. Die Normtabelle rundet auf gängige Bohrerdurchmesser.
Kernloch = d − T × 1,0825 × PKernloch aus der Tragtiefe
T ist die gewünschte Gewindetragtiefe. 1,0825 × P entspricht der vollen Gewindehöhe.
n = (vc × 1000) ÷ (π × d)Drehzahl des Gewindebohrers
Gilt wie bei jedem rotierenden Werkzeug, mit deutlich kleineren Schnittgeschwindigkeiten.
vf = n × PVorschub beim Gewindebohren
Der Vorschub ist durch die Steigung festgelegt und nicht frei wählbar.
Metrisches ISO-Regelgewinde: Kernloch und Durchgangsloch
Kernlochdurchmesser für Gewindebohrer nach DIN 336, Durchgangsloch in Reihe mittel nach ISO 273.
| Gewinde | Steigung P (mm) | Kernloch (mm) | Durchgangsloch mittel (mm) | Gewindebohrer-Drehzahl bei vc 15 m/min |
|---|---|---|---|---|
| M3 | 0,5 | 2,5 | 3,4 | ≈ 1.590 1/min |
| M4 | 0,7 | 3,3 | 4,5 | ≈ 1.194 1/min |
| M5 | 0,8 | 4,2 | 5,5 | ≈ 955 1/min |
| M6 | 1,0 | 5,0 | 6,6 | ≈ 795 1/min |
| M8 | 1,25 | 6,8 | 9,0 | ≈ 597 1/min |
| M10 | 1,5 | 8,5 | 11,0 | ≈ 477 1/min |
| M12 | 1,75 | 10,2 | 13,5 | ≈ 398 1/min |
| M14 | 2,0 | 12,0 | 15,5 | ≈ 341 1/min |
| M16 | 2,0 | 14,0 | 17,5 | ≈ 298 1/min |
| M20 | 2,5 | 17,5 | 22,0 | ≈ 239 1/min |
| M24 | 3,0 | 21,0 | 26,0 | ≈ 199 1/min |
Für Gewindeformen gelten größere Kernlochdurchmesser nach Herstellerangabe. Bei Feingewinde ändert sich die Steigung und damit auch das Kernloch.
Gewinde sind Zeitpositionen, keine Nebensache
Zentrieren, Bohren, Senken, Gewinden und Entgraten summieren sich. Bei Bauteilen mit vielen Gewinden entscheidet dieser Anteil häufig stärker über die Stückzeit als die Konturbearbeitung.
Wie berechnet man den Kernlochdurchmesser?
Für metrische ISO-Regelgewinde gilt die Faustformel Kernloch = Nenndurchmesser − Steigung. M8 mit 1,25 mm Steigung ergibt 6,75 mm, die Normbohrung nach DIN 336 ist 6,8 mm. Exakter lässt sich das Kernloch über die gewünschte Gewindetragtiefe rechnen: d − Tragtiefe × 1,0825 × P.
Welches Kernloch braucht M6, M8, M10 und M12?
M6 (P 1,0) benötigt 5,0 mm, M8 (P 1,25) 6,8 mm, M10 (P 1,5) 8,5 mm und M12 (P 1,75) 10,2 mm. Diese Werte gelten für Regelgewinde und übliche Gewindebohrer nach DIN 336.
Warum nicht 100 Prozent Gewindetragtiefe anstreben?
Zwischen 60 und 75 Prozent Tragtiefe wird bereits nahezu die volle Auszugsfestigkeit erreicht, während Schnittmoment, Werkzeugbelastung und Bruchrisiko des Gewindebohrers deutlich sinken. Eine höhere Tragtiefe kostet Standzeit, ohne die Verbindung nennenswert fester zu machen.
Wie berechnet man die Drehzahl für den Gewindebohrer?
Wie bei jedem rotierenden Werkzeug gilt n = (vc × 1000) ÷ (π × d). Übliche Schnittgeschwindigkeiten liegen bei HSS-Gewindebohrern zwischen 5 und 15 m/min in Stahl und bei Vollhartmetall deutlich höher. Der Vorschub ist beim Gewindebohren nicht frei wählbar: vf = n × Steigung.
Was ist bei Gewinden für die Kalkulation wichtig?
Jedes Gewinde erzeugt mehrere Arbeitsschritte: Zentrieren oder Anbohren, Kernloch bohren, Senken, Gewinden und Entgraten. Bei vielen Gewinden je Bauteil ist das häufig die größte Zeitposition – deutlich vor dem eigentlichen Materialabtrag der Konturbearbeitung.
Gewindebohren, Gewindefräsen oder Gewindeformen?
Gewindebohren ist schnell und einfach, das Werkzeug kann aber in der Bohrung brechen. Gewindefräsen ist prozesssicher, erlaubt eine Maßkorrektur und ist bei schwer zerspanbaren Werkstoffen oder teuren Bauteilen sinnvoll. Gewindeformen erzeugt spanlos ein festeres Gewinde, verlangt aber ein größeres Kernloch und duktilen Werkstoff.
Passende Rechner und Fachseiten
Aus einem Rechenwert wird noch kein Angebot.
Der Rechner zeigt den Rechenweg für „Kernlochdurchmesser und Gewinde berechnen“. In der Kalkulation kommen Geometrie, Zeichnungsanforderungen, Maschinenprofil und betriebliche Kostensätze hinzu – mit sichtbaren Annahmen statt einer einzelnen Zahl.